0512-66832080 
由于Dievar增強(qiáng)了抵抗模具主要失效機(jī)理(如熱龜裂、熱裂紋、熱磨損及塑性變形)的能力，因此能顯著提高模具壽命并獲得更佳的經(jīng)濟(jì)效益。
Dievar適用于高要求的壓鑄、熱鍛和熱擠壓行業(yè)。
壓鑄模具
擠壓模具
熱鍛
熱處理工藝
軟性退火
保護(hù)氣氛下加熱至850℃，熱透后，隨爐以10℃/h的速度冷卻至650℃，后空冷。
去應(yīng)力
在粗加工后應(yīng)該進(jìn)行去應(yīng)力處理：加熱至650℃，保溫2小時(shí)，隨爐冷卻至500℃,后空冷。
淬火
預(yù)熱溫度：600–900℃，通常至少分兩階段預(yù)熱。階段在600–650℃，第二階段在820 – 850℃。如分三階段則第二階段采用820℃，第三階段采用900℃。
奧氏體化溫度:1000–1030℃
保溫時(shí)間=鋼材熱透后在淬火溫度的保持時(shí)間
在奧氏體化時(shí)保護(hù)鋼材，避免脫碳及氧化
CCT曲線
奧氏體化溫度1025℃，保溫30分鐘。
硬度、晶粒度、殘余奧氏體和奧氏體化溫度的關(guān)系
淬火
通常，淬火速度應(yīng)該越快越好，加快淬火速度有利于提高模具性能，尤其在提高韌性和抗熱裂紋能力方面。當(dāng)然，由此引起的過度變形和開裂的風(fēng)險(xiǎn)要考慮到。
淬火介質(zhì)應(yīng)該能使材料得到完全硬化的顯微組織。
淬火介質(zhì)
1）高速氣體/循環(huán)空氣
2）真空淬火(高速及足夠正壓的氣體)，若需要控制淬火變形和防止淬火開裂，建議在淬火至320–450℃時(shí)恒溫片刻后繼續(xù)淬火。
3）在450–550℃的鹽浴爐或流動(dòng)粒子爐中分級(jí)淬火。
4）在180–200℃的鹽浴爐或流動(dòng)粒子爐中分級(jí)淬火。
5）約80℃的溫油。
注意: 淬冷至50–70℃時(shí)應(yīng)立刻回火。
回火
根據(jù)所需硬度參考回火曲線選擇回火溫度。對(duì)壓鑄模具至少回火三次，熱鍛模具和擠壓模具回火兩次。兩次回火中間，模具要冷卻至室溫，在回火溫度至少要保溫兩小時(shí)。
通常不建議在500–550℃回火，以避免回火脆性。
回火曲線圖
淬火、回火時(shí)尺寸改變
在淬火和回火過程中，模具會(huì)受到熱應(yīng)力及組織轉(zhuǎn)變應(yīng)力影響，這些應(yīng)力會(huì)導(dǎo)致尺寸改變。不充分的機(jī)加工余量會(huì)導(dǎo)致不得不選擇比建議正常淬火速度慢的淬火速度。為減少變形程度，通常建議在粗加工和半精加工之間，淬火前進(jìn)行去應(yīng)力處理。
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